國內磁鐵礦資源豐富，磁鐵礦選礦廠的建設也越來越多。但是傳統的磁鐵礦選礦廠在工藝設計上存在很大的缺陷，導致了企業生產成本高，選別效益低下。為此，我們選礦設備廠家通過對超貧磁鐵礦的選礦方法的研究，以某磁鐵礦選礦廠的工藝改造為例進行說明，為廣大選礦廠提供參考。
某企業擁有兩座選礦廠，處理能力分別為80 t/a和20 t/a。目前年處理量為100 t，年產鐵品位63.41%的鐵精粉27.94 t，最終磨礦粒度控制在－0.074mm95%。破碎篩分流程為3段1閉路流程，粗碎設在井下，經過粗碎的礦石通過主井提升至地表進入選礦廠。由于原礦中含泥過高，容易造成篩分設備堵孔，降低了篩分效率。
隨著資源的進一步開發利用，原礦采出全鐵品位由原來的32.9%降低至目前的24%，造成了選比增大，生產成本增大；同時尾礦庫堆存壓力明顯增加。目前采礦能力約為110 t，主井每年大約能夠提升礦石量110 t，但是2個選廠的磨選能力只有100 t/a，生產能力無法匹配；磨礦最終粒度為－0.074mm 95%，采用2段磨礦，磨機的單位處理能力不高。
一、改造目標
為此，通過考察，企業在80 t/a的大選廠的基礎上，通過引進高壓輥磨等相關技術，將產能擴大至150 t/a。通過新增高壓輥磨系統后，降低入磨粒度并進行粗粒提前拋尾，釋放第1段球磨機的磨礦能力；在充分挖掘第2段球磨機的磨礦能力下，將2段磨礦粒度放粗，新增加第3段磨礦，合理磨礦能力，保證磨礦最終細度，從而保證選礦技術指標。
企業近期對井下進行了二期開拓改造，未來將形成150 t/a的采礦能力，其中主井保持原有出礦能力110 t/a，副井出礦新增40 t/a，并在副井附近新建40 t/a的破碎篩分系統，破碎篩分流程與原有的110 t/a破碎篩分流程保持一致，最終產品粒度均為－16mm，經過2次干拋后的粉精礦產率為74.88%。
二、具體方案
方案設計從粉礦倉底部的球磨給料皮帶接料將粉精礦送至高壓輥磨車間，高壓輥車間設有高壓輥緩沖礦倉，緩沖礦倉的礦石通過振動給料機卸至高壓輥給料膠帶機，經過擠壓后的物料通過膠帶機送至濕篩打散及預選車間，物料經直線振動篩，篩上(＞3mm)物料通過膠帶機返回高壓輥車間進行閉路輥磨，篩下(≤3mm)物料直接進行粗粒濕式預選，預選可拋出大約產率為19.56%的尾礦；預選尾礦自流到直線振動篩脫水，篩上物料(＞0.35mm)通過皮帶機送至廢石倉儲存，預選精礦自流至大選廠1段螺旋分級機進行預先分級，分級機的沉砂返回至1段球磨機形成閉路磨礦，1段磨礦細度保持原來的－0.074mm55%，分級機溢流進行1段磁選作業，
磁選精礦通過泵揚送給入2段旋流器(250mm×4)進行預先分級，旋流器溢流進行2段磁選，磁選精礦進行3段高頻細篩分級，2段旋流器沉砂和3段高頻細篩篩上自流至2段球磨機(MQY2436)進行再磨作業；2段球磨機與2段旋流器、3段高頻細篩形成閉路磨礦；為了匹配1段球磨機的磨礦能力，并充分挖掘2段磨機的能力，設計將2段磨礦細度放粗至－0.074mm78%。高頻細篩篩下物料進行3段磁選，3段磁選精礦通過泵輸送至新增的4段水力旋流器進行預選分級，旋流器沉砂自流至新增的3段球磨機進行磨礦作業，3段球磨機與4段旋流器形成閉路磨礦；4段旋流器的溢流進行4段磁選，磁選精礦即為最終精礦，經過濃縮磁選和陶瓷過濾機2段脫水后得到最終精礦產品。
1、本次選廠改造方案通過引入高壓輥磨系統和第3段磨礦設備，在不影響最終精礦指標的情況下，將原處理能力80 t/a的大選廠擴能至150 t/a，并取消了小選廠，精簡了企業管理。
2、新增高壓輥磨系統后，將入磨粒度降至－3mm，可多拋出產率為19.56%尾礦，并將入磨鐵品位提高至36.07%，且減少了產率為11.85%的粗粒尾礦進入尾礦庫，即每年減少了17.78 t的尾礦量，有效 尾礦庫壓力。
3、新增第3段磨礦設備后，磨礦能力進行了重新分配，有效的確保了最終磨礦細度，從而保證了最終的精礦產品指標。
通過對某磁鐵礦現有選廠的工藝改造，有效 了采選之間生產能力不匹配的問題，保證了企業經濟效益的提升。我公司是專業的選礦設備生產廠家，能夠為廣大選礦廠定制設計選礦工藝方案，保證經濟合理高效，歡迎前來咨詢選購。