尾礦流失一直是選礦行業比較嚴重的問題，其造成的后果不僅僅是資源的浪費，還嚴重污染環境。針對目前磁性尾礦濃度低、礦漿體積大、粒度分布寬等特點，選擇合適的尾礦回收設備是關鍵。
針對目前尾礦回收的迫切與難點，紅星礦山機械廠家根據超貧磁鐵礦的選礦方法，研發了磁鐵礦尾礦回收磁選技術及設備，簡稱磁鐵礦磁選機，該設備具有分選空間大、回收率高兩大優勢，且制造 ，尤其適用于尾礦回收作業。經過國內數十年的應用與改進，該設備已得到迅速發展并成為各種尾礦中磁性鐵礦物回收的優先選擇。
尾礦回收的關鍵指標要求是在保證回收率的前提下盡量提高礦漿處理量。與常規筒式磁選機相比，具有針對性的磁鐵礦磁選機的設計要求有較大的不同，其關鍵參數主要表現在分選區、磁系設計及卸料方式三個方面。
1、分選區
筒式磁選機利用磁筒外筒皮與槽體之間的間隙進行分選作業，此有效分選間隙一般為40～60mm，為提高設備處理量，只有通過增加筒徑以加大分選帶或增加筒長以加大給礦面積 。但限于設備運行可靠性與制造成本，筒式磁選機不能無限放大，故一般用于選鐵流程的粗選、精選及掃選作業段。
而磁鐵礦磁選機的有效工作面為滾筒側面，礦漿過流面高度大于滾筒直徑的1/3，通常單臺設備上串聯多個滾筒使用，設備臺時處理量遠大于筒式設備。如Ф1200mm×3000mm規格筒式磁選機臺時礦漿處理量≤300m3，而Ф1200mm-12規格磁鐵礦磁選機的臺時礦漿處理量可達1000m3，且質量濃度越低，筒式設備的處理效率也越低。
另外，針對不同粒級分布的待選礦物需要設計并選擇不同的筒式設備。而常規流程的最終尾礦中含有粗選段尾礦、掃選段尾礦及精選段尾礦，粒級分布較寬，筒式設備設計難度高，而磁鐵礦設備分選面大、分選帶長且寬，寬粒級分布對其影響較小。
2、磁系設計
由于采用筒式磁選機的場合一般要求保證較高的精礦品位，但同時對回收率及處理量等提出要求，故除了采用順流、逆流與半逆流型槽體外，在磁系的設計上也采用了沿磁筒周向設計N、S極交替的開放式磁路，增加磁性礦物翻轉次數，剔除夾雜以提高精礦品位。
而磁鐵礦磁選機優先需要保證的是精礦回收率，故在磁系設計上一般采用沿磁滾筒徑向設計N、S極交替的單滾筒面自閉合式開放式磁路，磁性顆粒團聚后基本無翻轉，精礦品位很低，但回收率較高。另外，滾筒間距受磁系影響，間距太小，則相鄰磁系相互干涉，破壞磁路，且處理量低；間距過大，則相鄰滾筒間存在較大的磁場空區，工作效率降低。傳統的弱磁場磁鐵礦磁選機滾筒間距約為單個分選礦的1.2～1.5 ，新型的中強磁場磁鐵礦磁選機滾筒間距則可設計更大。
3、卸料方式
精礦 、快速卸料一直是磁鐵礦磁選機的難題。
常規筒式磁選機磁系沿磁筒周向設計為扇形，精礦被攜帶至無磁區時即可依靠自重及外部沖洗水的作用下 卸料。僅在如濃縮段等場合，為保證精礦濃度而采用刮板代替沖洗水強制卸料。
而磁鐵礦磁選機沿滾筒面設計成360°全磁系，無弱磁場或零磁場區，必須采用刮板強制卸料，導致刮板磨損相當嚴重。此外，滾筒面一直吸附并攜帶著＞3mm厚的致密精礦層占據了 有效回收區，極大降低了回收 與效率。近幾年，為 卸料難題，提出了類似筒式磁選機扇形磁系設計理念，并研發出了相應的設備， 了卸料難題。
磁鐵礦尾礦回收磁選機技術及設備發展至今，一直應用于回收尾礦中粒級分布較寬的強磁性礦物。為進一步增加經濟效益，目前選礦廠對尾礦回收設備在節能、處理量、回收率、回收效率（指處理量、回收率等綜合影響因素）等方面提出了更高的要求，也 其向高回收率、高回收效率、高處理能力和回收中弱磁性礦物等方向發展，以滿足不斷增長的對尾礦中磁性礦物的回收要求。而紅星磁選機在低品位鐵礦石發揮的 的選別 ，歡迎前來我公司咨詢了解設備詳情。