某銅硫礦原采用的選礦工藝為一段優先浮選工藝，生產過程中，硫回收率較低，其他礦物質的回收率也不盡人意，且存在諸多其他問題。通過對現狀分析，該選礦廠對原選礦工藝進行了改造，最終取得了可喜的 。
1、生產現狀
目前選廠采用一段閉路磨礦優先浮選工藝，磨礦細度-0.074mm占62%左右，捕收劑為單一的黃 ，起泡劑2#油，采用石灰作為pH調整劑，為提前抑制黃鐵礦，大量石灰加入球磨機內，由于是人工控制，現場浮選作業pH值通常在11以上，選硫時無酸化工序來降pH值（活化硫），硫難以上浮，采用大量黃 強化捕收，硫的回收率仍然很低。
2、存在問題
（1）一段磨礦的磨礦工藝，細度提不高，-0.074mm只有62%左右，有用礦物黃銅礦單體解離度只有71.72%。
（2）優先選銅，調整劑石灰用量大，難免高堿性作業，pH值多在11以上，選硫時黃鐵礦難以上浮， 劑消耗特別大，硫回收率僅有21.47%。
（3）球磨機內加入大量石灰，對可浮性差的銅以及銅礦物中金銀均起到抑制作用，不利于貴重金屬金、銀回收率提高。
（4）捕收劑為單一的黃 ，其選擇性差，對銅、金的回收極為不利。
通過分析試驗，該選礦廠對原工藝進行了改造，一開始采用的是部分優先部分混合再磨流程，該工藝及 劑制度見圖1。
圖1
部分優先部分混合浮選工藝，就是分先后進行選別，這樣既可防止次生硫化銅礦物過磨，又可將一部分嵌布粒度細的銅礦物磨細加以回收，從而提高這兩種金屬的回收率，此工藝，試驗、理論都說明是可行的，能取得較好的選礦指標。
在實際操作中，粗Ⅰ的括泡量很難控制，產率大、造成分離難度大、質量提不高。為避免粗Ⅰ作業對分離的影響，后取消粗Ⅰ作業，讓混精全部經過再磨分級，將單一捕收劑黃 改為SN-9#、Z200、黃 三種捕收劑同時使用，在粗選和分離精選作業中添加少量SN-9#（10-15g/t）、Z200(3-5g/t）。鑒于這兩種 劑選擇性較好，有利于銅的上浮和銅硫分離，改進后流程經一旬連續生產、取得較好指標，中間銅硫質量和回收率均有大幅度提高，充分顯示粗精礦混合再磨流程更適合工業生產。最終選用的粗精礦混合再磨流程見圖2。
圖2
總的來說，該廠最終從試驗、生產實踐諸因素出發，最終采用一段磨礦、混合浮選粗精礦再磨、銅硫分離工藝。實踐證明，該工藝是合理的， 了原工藝存在的問題，各礦回收率明顯提高。