隨著高品位的氧化錳礦石的日益枯竭，選廠分選工藝逐漸加大利用低品位氧化錳及混合型錳礦石和碳酸錳礦石。當采用以前的分選工藝及傳統設備時，必然降低分選效率，而錳的損失主要與礦泥的存在有關。從1970～1980年，麥克漢諾渡切爾曼研究院對難處理錳礦石的選礦進行了研究，認為提高分選效率的一個有前景的處理方法是對錳礦混進行強磁選。然而，雖然此項新技術很適用，但由于當時國內外磁選機的機械及工藝性能穩定性差，故該技術未能得到及時推廣應用。直到開發出強磁磁選機以后，該項新工藝才得以推廣應用。
經考察，錳礦泥尾礦壩及現場流程回路中可獲得含錳的30％的精礦，這就表明有效回收細粒錳礦是可行的。強磁磁選機工作空間的磁感應強度為1T。該磁選機的 優點是能耗相對較低，因為該機采用了軟鐵鎧裝電磁系，作用于介質環上的磁力補償及磁介質的高效沖洗。按照該工藝流程，粒度小于500μm的錳礦泥，脫除一10μm的細泥后，給磁選機。該機用于一段或二段磁選，二段是對一段的磁性物部分進行精選。磁選機的處理量達120t/h（每環處理量達60t/h），磁感應強度為0.8～1.0T，一段給礦的固體濃度為（30±5）％，漂洗及沖洗水耗量約為100m3/h。
一段產物分析表明+160um粒級的回收率高，精礦的錳產率可達34％以上。小于160/an粒級的磁性物錳產率為28％～29％。在二段磁選中，可以得到與第2種分選數量指標相當的產物。而根據統計分析，這些產物中磁性物的錳含量基本上為（32.5±0.7）％。最終結果表明一段磁選可以獲得平均錳品位為（28.6±0.6）％的磁性產物，具有較好的回收再生價值。
從給料礦泥及分選產物的分析中可知，磁性產物的質量與兩個因素有關，即存在錳礦物與石英的連生體和比磁化率與錳礦物相近的單體石英、粘土及氫氧化物。磁選作業除去了礦泥中相當數量的石英，而粘土未能充分除去。為了獲得特定精礦，磁選流程中增加了浮選作業，以精選磁性產物。利用浮選作業精選磁性物，可使精礦品位和回收率更上一層。
總結分析，強磁磁選機的高效工藝特性在實踐中得到了證實，該磁選機可以推薦應用于其它的錳選廠。